为了实现产品品质领先和“智慧物流最佳伙伴”的目标，东风汽车股份秉持“客户体验领先的轻型车企业”品牌使命，追求领先的高品质智造。“高质量发展领先”战略在客户中收获广泛好评的同时，也得到了各大媒体的广泛关注，以下是来自时代汽车报对东风汽车股份的深度报道。

产品，是推动企业向上的动力，而质量，则是关乎企业发展的生命。东风汽车股份有限公司坚持 “向客户而生”的核心价值观，秉持“客户体验领先的轻型车企业”品牌使命，致力全价值链品质提升。

尤其在制造领域，东风汽车股份制造价值链在“MUST行动”指引下，全面推进APW（雷诺日产三菱联盟生产方式），践行“三个一”质量宣言（质量是一切工作之首；树立“第一次就把工作做对理念”，追求零缺陷；聚焦全价值链、全环节质量，一抓到底），坚持“三不原则”（不接受不合格产品、不制造不合格产品、不流出不合格产品），落实精品品质制造理念，坚守匠心造车，实现高端化和环保智造，取得丰硕成果。

为了实现产品品质领先和“智慧物流最佳伙伴”的目标，东风汽车股份全面导入日产全数品质管理模式，导入日产成熟先进的新商品生产准备品质管理模式，建立数字制造PLM（产品生命周期）系统，以科技手段和先进工艺践行智能制造，为产品品质保驾护航。

公司主要有轻卡和轻客两大生产阵地，具备年产能21万辆以上的能力。公司拥有国际国内先进完备的冲压、焊装、涂装、总装、车架生产线和高精度整车检测线。

冲压采用国内第一条伺服压力机冲压生产线，让冲压制造成为行业标杆；焊装采用高度自动化、柔性化焊装生产线，共有焊接机器人69台，能有效保证车身焊接强度，保证车身骨骼精度一致性和稳定性；涂装采用国际上最环保的常温前处理（锆盐）工艺、阴极电泳、行业最先进的B1B2水性漆工艺和机器人喷涂技术，确保了涂装的高质量稳定和面漆的全自动化生产；从德国马哈公司引进的整车检测线，经国家认证达国家一级检测线标准，整车100%实现动态检测，确保整车全部检测指标合格。行业领先的生产设备和工艺，为东风轻型车品质制造高端化打下了坚实基础。

智能制造，对标行业甚至全球标准，以技术创新和产品迭代实现品质提升。东风汽车股份加速轻型商用车国六切换转型升级步伐，推行智能制造。全新一代战略轻卡——东风凯普特星云，应用日产全球标准体系和东风股份智能制造体系全新打造，不仅全面满足国六排放标准，而且部分性能指标甚至优于国际同类产品。

绿色制造，坚守环保理念打造节能减排产品。2019年11月东风汽车股份的新品全部率先搭载国六排放动力，发动机精细化标定，整车动力性提升12%，油耗降低了6.8%，DQR(质量数据记录)耐久寿命达到50万公里。2020年9月首款正向开发的新能源轻卡——东风凯普特e星，通过模块化、平台化、轻量化设计，整车自重减少300多kg，在ECO（节能）模式下拥有更长续驶里程，每月可多跑1000公里，为用户创造更大价值。

公司坚决贯彻“三个一”质量宣言，致力打造中国LCV（轻型商用车）标杆工厂，打造客户信赖的产品。2020年以东风凯普特星云上市为契机，推进LCV能力中心建成，持续提升产品品质，提升制造质量保证能力。

东风汽车股份制造技术部部长李华鹏介绍，公司坚持学习运用APW，不懈地追求与客户QCT（质量、成本、时间）的同期，不懈地追求课题的显现化和改善；通过运用先进的生产管理模式，促进管理水平提升，提升生产效率，打造最具核心竞争力的生产体系。

APW是雷诺和日产生产方式中优秀部分的最佳融合，是制造业最优秀的生产方式之一。公司以僵化、强化、固化、优化的方式，全面推进APW，从“风景改善”和“实力提升”入手，其中风景改善主要围绕现场5S提升、物流效率提升、工作环境美化、改善效果显现等，实力提升则围绕三个同期（品质同期、成本同期、时间同期）开展各项指标的持续改善。持续践行APW，根植客户意识和改善意识于制造系统每一个人心中，制造现场彻底贯彻标准作业、管理环节推动问题显现化，强化全员改善，构建协同高效的大制造体系，致力追求高质量与高效率并举。

在推进APW的同时，公司积极推动PHC（工厂健康诊断）水平提升，PHC诊断包括市场品质、出货品质、检出力、制造品质、基础能力和供应商品质等六个方面17项指标，公司在各项指标持续开展改善。在一线，轻商分公司立足问题导向，对所有质量问题开展一元化管理，推进立项整改；以质量曝光、零缺陷示范岗和不作为问责等为主要“抓手”实现消除客户核心抱怨；制定24小时100%防流机制，建立三级QRQC（快速反应质量控制）机制等；同时开展质量“找茬”活动，将改善进行到底。

上述活动取得实效，2020年百台不良率降低28%，市场3MIS(车辆销售后3个月内故障率)降低23%，整车下线直行率提升28%；东风轻卡首次故障里程同比提升10%，并最终实现东风轻卡3MIS整体目标改善达到行业领先水平，实现主销车型客户体验结果优于竞品。第三方数据显示，东风轻卡在4吨平台车型的产品竞争力位居行业第一，0.5-1吨平台车型和2-3吨平台车型的竞争力都名列前茅。东风轻型车不仅行业率先通过欧洲ECE R29正面碰撞试验，而且目前已通过日产PHC预诊断，具备日产B级工厂水平。迭代升级的东风轻型车将不断“出圈”，获得国际高标准市场准入资格，满足不同海外市场的需求。

同时，东风汽车股份轻型商用车分公司（简称轻商分公司）建立面向用户的生产体系和缩短交期的工作机制，定期走访客户、聚焦客户需求，构建以客户为中心的交付评价体系；开展从订单管理、零部件采购、生产制造、整车发运各环节的改善活动，缩短C-C（客户到客户）交付周期；通过生产管理系统逻辑实现订单分级管理，建立紧急订单“绿色通道”，最快可保证客户在15天内即可提取心仪车型。

据轻商分公司总经理黄臻介绍，该公司还成功开发了车辆信息可视可查系统。“客户下单后，车辆何时生产、何时下线、何时入库、是否发运等等，都能通过手机客户端查询，整车订单信息流、实物流实现可视可查。”

全员参与 在每一个环节把握制造品质

“做好每一个细节，让每一个客户满意；每天改善一点点，每天进步一点点”成为东风汽车股份生产一线员工的工作准则，将精益生产落实到每个人、每个环节，推动汽车产量向新高突破，推动产品品质不断提升。

严格贯彻“三不原则”，人人当好质量“守门员”，这是一线员工的共识。轻商分公司的员工金华是商品化线机舱检查站的作业人员，每天要往返穿梭对站内的每一台车辆进行百余项质量检查，每天走路步数堪比半程马拉松。他说：“商品化线检查项目实行过手责任制，谁检查谁负责。我们检查员必须把住关口，决不让一台问题车辆从我们手中流出，确保入库的每一台车辆都是令客户满意的高品质产品。”

公司成立“劳模工作室”，让劳模、先进成为品质制造的标杆和带头人；加强各项制造类培训、开展各类技能大赛，培养更多高技术专业化人才，打造专业化人才梯队，营造“匠人”文化氛围，让科技制造、品质制造深入人心。

享受“国务院政府特殊津贴”的魏明伟，是轻商分公司的一名员工，1994年进厂，27年来，扎根一线，专心做事、精益求精，实现个人创新改善200余项，获国家专利3项，创造经济效益1000多万元，是“东风工匠”，也是中央企业劳动模范。同时，公司成立了以他名字命名的“创新工作室”，引领一线员工积极发挥现场改善能力。近5年，魏明伟带领工作室员工共完成改善课题482项，实现收益 545.8万元。在魏明伟劳模创新工作室的示范引领下，轻型商用车分公司已经形成了人人参与改善、人人实施改善、人人享受改善和人人学习劳模工匠的浓厚氛围。

不以（改）“善”小而不为。在轻商分公司各个车间，每个季度都有改善课题发布会，大家互相学习点评，相互促进提升。轻商分公司品质保证科师秀云、制造技术科王南艳等共同完成的《提升T17 M顶盖板前风窗搭接处形状尺寸合格率》的改善，在部门季度QC成果发布中荣获第一名。该课题针对性地从四个方面进行改善，使零件全尺寸合格率提升至100%，彻底消除前风窗形状尺寸质量不良隐患。

轻商分公司已形成问题导向和专项目标攻关的双向改善体系；通过推进抱怨问题改善的“客户在线”“员工在线”“产品在线”和“管理在线”的响应机制，已建立改善从客户端到内部、再到客户端的良性循环机制，对标日产标杆工厂升级品质保证能力，孵化质量管理改善活动成果同比增长超100%，跨部门协同推进各项抱怨问题改善；实物质量达预期，再防发生率不断下降，产品迭代升级得到客户认可。

为打造行业领先的有竞争力的产品，东风汽车股份加大在产品制造的科技投入，让高科技制造设备为产品奠定坚实基础、让科学的管理体系为品质制造保驾护航、让高水平人才成为品质制造的中坚。追求领先的高品质智造，东风汽车股份一直在路上。